陈忠基
- 作品数：8 被引量：50H指数：4
- 供职机构：中国石油化工股份有限公司金陵分公司更多>>
- 相关领域：石油与天然气工程农业科学环境科学与工程历史地理更多>>
- 催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用被引量：18
- 2013年
- 介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。
- 陈忠基
- 关键词：催化裂化烟气脱硫脱硝
- 催化裂化装置烟气洗涤塔腐蚀原因分析被引量：10
- 2014年
- 阐述了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝系统核心设备投运后出现的腐蚀状况.该装置烟气洗涤塔在投用4个月后,顶部塔壁局部区域陆续发生了多处腐蚀穿孔,蚀孔周围塔壁出现了严重的腐蚀减薄现象,筒体壁厚由原来13.0 mm局部减薄到5.5 mm.从设备运行的环境、设备腐蚀的机理、设备设计制造的结构、选用的材料、施工质量等方面对烟气洗涤塔顶部塔壁的腐蚀原因进行了分析,认为SO3/H2SO4和HNO3酸液是造成腐蚀的主要介质,腐蚀环境中水气pH值达2.5 ～3.5,呈强酸性.针对这些问题提出将设备筒体材质升级为304L、降低原料硫含量、改进工艺操作参数、加强腐蚀监控等整改措施,2014年3月装置停工检修中更换了烟气洗涤塔上部筒体,材质选用304L,目前设备运行良好.
- 陈忠基曹丰
- 关键词：催化裂化烟气脱硫脱硝整改措施
- 催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用
- 为了保护环境,满足人们对环境空气质量的要求,中国石油化工股份有限公司金陵分公司对新建的3.5 Mt/a渣油催化裂化(FCC)装置配套建设了烟气除尘脱硫脱硝装置.该装置引进了美国DuPont-Belco公司的EDV(@)(...
- 陈忠基
- 关键词：渣油催化裂化烟气处理脱硫脱硝技术
- 文献传递
- 应用NS-FCC助剂 降低FCC汽油硫含量被引量：8
- 2003年
- 介绍了NS FCC新型脱硫剂的应用情况。NS FCC脱硫效果显著 ,该助剂占系统藏量达 4%～ 5 %时 ,在原料总硫 0 .85 %左右时 ,汽油干点由 186℃下降到 177℃的情况下 ,降低汽油总硫达 39%左右 ,对催化剂及产品分布无不良影响。
- 陈忠基
- 关键词：FCC汽油硫含量催化裂化汽油脱硫剂
- 金陵分公司1.8Mt/a渣油加氢处理装置运行分析被引量：1
- 2015年
- 中国石油化工股份有限公司金陵分公司1.8 Mt/a渣油加氢装置2012年9月27日开车一次成功。装置于2014年2月18日停工,第一周期累计运转500 d。近17个月的运行结果表明:在处理量为设计负荷110%的条件下,加氢尾油中硫质量分数小于0.5%,残炭小于5%,金属(Ni+V)质量分数小于10μg/g,为催化裂化装置提供了优质的原料,为企业大幅提高了经济效益和环境效益;催化剂平均脱硫率、脱残炭率、脱氮率和脱金属率分别达到89%,59%,41%和80%,均优于设计指标,催化剂体系表现出了良好的加氢活性和稳定性;对第一周期出现的反应器R102差压上升、高压换热器E102结垢和F101设计符合偏小等问题进行分析,为装置今后的运行提出了改进建议。
- 陈忠基邢献杰项明龙赵勇
- 关键词：渣油加氢催化剂加氢脱硫残炭
- Ⅲ催化再生器尾燃问题分析及解决办法
- 介绍了中国石化金陵分公司3.5Mt/a催化裂化装置通过调整外取热器的取热方式,优化烧焦罐操作,改善待生催化剂汽提效果,消除再生器尾燃,平稳再生器生产的操作要点,为装置长周期运行提供了保障.
- 张启东景录昌陈忠基
- 关键词：石油加工催化裂化装置
- 金陵分公司1.8Mt/a渣油加氢处理装置第一周期运行总结
- 中国石油化工股份有限公司金陵分公司180万吨/年渣油加氢装置2012年9月27日开车一次成功。装置于2014年2月18日停工，第一周期累计运转500天。近17个月的运行结果表明：在处理量为设计负荷110％的条件下，加氢尾...
- 陈忠基邢献杰项明龙赵勇
- 关键词：渣油加氢催化剂催化裂化
- 常减压蒸馏装置减压深拔技术的应用被引量：13
- 2012年
- 中国石油化工股份有限公司金陵分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置采用减压深拔技术:即在较低残压(1.6kPa)和较低全塔压力降(1.33 kPa)下,提高减压炉温,实现减压深拔。在生产中针对减压深拔的一些直接约束条件和相关约束条件的进一步优化实现了减压深拔。提出了衡量深拔的标准:(1)所加工的原油实沸点(>580℃馏分)收率与装置总拔做比较,来判断是否达到某一点的切割温度;(2)用减压渣油538℃的馏出量来衡量减压拔出是不是彻底。按此标准该装置减压渣油的实沸点切割温度达591℃,减压渣油538℃馏出率≤4%,重减压燃料油残炭的质量分数≤2%,已达深拔,且全装置综合能耗(蒸馏+轻烃回收+电脱盐)≤421.19 MJ/t,取得了较好的经济效益。
- 陈忠基李海良
- 关键词：常减压蒸馏减压深拔能耗
